Blog

1. Formålet med skimmelforsøget?

De fleste støbefejl opstår under produktets blødgørings- og støbeproces, men er nogle gange relateret til urimeligt støbeformdesign, herunder antallet af hulrum; designet af kold-/varmkanalsystemet; typen, placeringen og størrelsen af ​​injektionsporten samt selve produktgeometriens struktur.

Derudover kan testpersonalet under selve testprocessen indstille en forkert parameter for at kompensere for manglen i formdesignet, men det faktiske dataområde for masseproduktion, som kunden kræver, er meget begrænset. Når parameterindstillingerne afviger en smule, kan kvaliteten af ​​masseproduktionen føre til, at den faktiske produktionsudbytte falder og omkostningerne stiger.

Formålet med støbeformstesten er at finde de optimale procesparametre og støbeformdesign. På denne måde kan støbeformen stadig opretholde en stabil og uafbrudt masseproduktion, selv når materialet, maskinparametrene eller miljøfaktorerne ændrer sig.

2. Skimmelprøvetrin, vi følger.

For at sikre at resultatet af støbeformstesten er korrekt, vil vores team følge nedenstående trin.

Trin 1. Indstilling af sprøjtemaskinens "dysebeholder" temperatur.

Det skal bemærkes, at den indledende tøndetemperaturindstilling skal baseres på materialeleverandørens anbefaling. Og derefter i henhold til de specifikke produktionsforhold for passende finjustering.

Derudover bør den faktiske temperatur af smeltematerialet i tønden måles med en detektor for at sikre overholdelse af den viste skærm. (Vi har haft to tilfælde med en temperaturforskel på op til 30 ℃).

Trin 2. Indstilling af formtemperaturen.

Ligeledes skal den indledende temperaturindstilling af formen også være baseret på den anbefalede værdi fra materialeleverandøren. Derfor skal temperaturen på hulrummets overflade måles og registreres før den formelle test. Målingen bør udføres på forskellige steder for at se, om temperaturen er afbalanceret, og de tilsvarende resultater registreres til opfølgende formoptimeringsreference.

Trin 3. Indstilling af parametrene.

Såsom plastificering, injektionstryk, injektionshastighed, køletid og skruehastighed i henhold til erfaring, optimer det derefter i overensstemmelse hermed.

Trin 4. Find overgangspunktet mellem indsprøjtning og fastholdelse under påfyldningstesten.

Overgangspunktet er skiftepunktet fra injektionsfasen til trykholdefasen, hvilket kan være injektionsskruens position, påfyldningstiden og påfyldningstrykket. Dette er en af ​​de vigtigste og mest grundlæggende parametre i sprøjtestøbeprocessen. I den faktiske påfyldningstest skal følgende punkter følges:

• Holdetrykket og holdetiden under testen sættes normalt til nul;
• Generelt er produktet fyldt til 90% til 98%, afhængigt af de specifikke omstændigheder vedrørende vægtykkelsen og formstrukturens design;
• Da injektionshastigheden påvirker pressepunktets position, er det nødvendigt at bekræfte pressepunktet hver gang injektionshastigheden ændres.

Under fyldningsfasen kan vi se, hvordan materialet fyldes i formen, og dermed bedømme, hvilke positioner der er nemmest at have en luftlås.

Trin 5. Find grænsen for det faktiske indsprøjtningstryk.

Indstillingen af ​​indsprøjtningstrykket på skærmen er grænsen for det faktiske indsprøjtningstryk, så det skal altid indstilles højere end det faktiske tryk. Hvis det er for lavt og derefter nærmes eller overskrides af det faktiske indsprøjtningstryk, vil den faktiske indsprøjtningshastighed automatisk falde på grund af effektbegrænsningen, hvilket vil påvirke indsprøjtningstiden og støbecyklussen.

Trin 6. Find den bedste injektionshastighed.

Den heri omtalte injektionshastighed er den hastighed, hvor fyldetiden er så kort som muligt, og fyldetrykket er så lavt som muligt. I denne proces skal følgende punkter bemærkes:

• De fleste overfladefejl på produkter, især tæt på indløbet, skyldes injektionshastigheden.
• Flertrinsindsprøjtning bør kun anvendes, når en enkelttrinsindsprøjtning ikke kan opfylde behovene, især i formforsøget.
• Hvis formens status er god, trykindstillingsværdien er korrekt, og injektionshastigheden er tilstrækkelig, er produktets flashdefekt ikke direkte relateret til injektionshastigheden.

Trin 7. Optimer holdetiden.

Holdetiden kaldes også for injektionsportens faste tid. Generelt kan tiden bestemmes ved vejning, hvilket resulterer i forskellige holdetider, og den optimale holdetid er det tidspunkt, hvor formens vægt er maksimal.

Trin 8. Optimering af andre parametre.

Såsom holdetryk og klemkraft.

Mange tak for din tid til at læse her. Få mere at vide om skimmelprøve