Blog

1. Formålet med skimmelforsøget?

De fleste støbte defekter er sket under produktplastificerings- og støbningsprocessen, men nogle gange relateret til det urimelige formdesign, inklusive mængden af ​​hulrum; udformningen af ​​det kolde / varme løbersystem; typen, placeringen og størrelsen af ​​indsprøjtningslågen, samt strukturen af ​​selve produktgeometrien.

Derudover kan testpersonalet under selve testprocessen, for at kompensere for manglen på formdesign, indstille en forkert parameter, men det faktiske dataområde for masseproduktion, der kræves af kunden, er meget begrænset, når først parameterindstillingerne med enhver lille afvigelse, kvaliteten af ​​masseproduktion kan føre til langt ud over det tilladte toleranceområde, vil det resultere i, at det faktiske produktionsudbytte falder, omkostningerne stiger.

Formålet med formforsøget er at finde de optimale procesparametre og formdesign. På denne måde, selv materialet, maskinen parameter eller miljøfaktorer har noget ændre sig, formen er stadig i stand til at holde stabil og masseproduktion uafbrudt.

2. Skimmelsvamp Trin vi følger.

For at sikre, at resultatet af skimmelprøven er korrekt, vil vores team følge nedenstående trin.

Trin 1. Indstilling af indsprøjtningsmaskinens "dysebeholder" temperatur.

Det skal bemærkes, at den oprindelige tøndetemperaturindstilling skal være baseret på materialeleverandørens anbefaling. Og så i henhold til de specifikke produktionsbetingelser for passende finjustering.

Derudover bør den faktiske temperatur af smeltematerialet i tønden måles med en detektor for at sikre overensstemmelse med den viste skærm. (Vi har haft to tilfælde, hvor der to temperaturforskelle op til 30 ℃).

Trin 2. Indstilling af formens temperatur.

Ligeledes skal den indledende temperaturindstilling af formen også baseres på den anbefalede værdi, som materialeleverandøren har angivet. Derfor skal temperaturen på hulrumsoverfladen måles og registreres før den formelle test. Måling skal udføres på et andet sted for at se, om temperaturen er afbalanceret, og registrere de tilsvarende resultater for den opfølgende formoptimeringsreference.

Trin 3. Indstilling af parametre.

Såsom plastificering, indsprøjtningstryk, indsprøjtningshastighed, afkølingstid og skruehastighed ifølge erfaring, optimer det derefter korrekt.

Trin 4. Find "injection-holding" overgangspunktet under påfyldningstesten.

Overgangspunktet er omskiftningspunktet fra indsprøjtningstrinnet til trykholdefasen, som kan være indsprøjtningsskruens position, fyldetiden og fyldetrykket. Dette er en af ​​de vigtigste og mest grundlæggende parametre i sprøjtestøbningsprocessen. I selve påfyldningstesten skal følgende punkter følges:

• Holdetrykket og holdetiden under testen sættes normalt til nul;
• Generelt er produktet fyldt til 90% til 98%, afhængigt af de specifikke omstændigheder ved vægtykkelsen og formstrukturens design;
• Da indsprøjtningshastigheden påvirker pressepunktets position, er det nødvendigt at genbekræfte pressepunktet hver gang, når indsprøjtningshastigheden ændres.

Under påfyldningsfasen kan vi se, hvordan materialet fyldes i formen, og dermed vurdere, hvilke positioner der er let at have luftfælde.

Trin 5. Find grænsen for det faktiske injektionstryk.

Indsprøjtningstrykindstillingen på skærmen er grænsen for det faktiske indsprøjtningstryk, så det bør altid indstilles større end det faktiske tryk. Hvis den er for lav og derefter nærmes eller overskrides af det faktiske injektionstryk, vil den faktiske injektionshastighed automatisk falde på grund af effektbegrænsningen, hvilket vil påvirke indsprøjtningstiden og støbecyklussen.

Trin 6. Find den bedste injektionshastighed.

Den heri omtalte injektionshastighed er den hastighed, hvor påfyldningstiden er så kort som muligt, og påfyldningstrykket er så lille som muligt. I denne proces skal følgende punkter bemærkes:

• De fleste produkters overfladefejl, især tæt på porten, skyldes indsprøjtningshastigheden.
• Flertrinsinjektion anvendes kun, når en enkelttrinsinjektion ikke kan opfylde behovene, især i formforsøget.;
• Hvis formstatussen er god, trykindstillingsværdien er korrekt, og injektionshastigheden er tilstrækkelig, er der ikke nogen direkte forbindelse med produktets flashdefekt til injektionshastigheden.

Trin 7. Optimer holdetiden.

Holdetiden kaldes også for indsprøjtningsportens faste tid. Generelt kan tiden bestemmes ved vejning. hvilket resulterer i forskellig holdetid, og den optimale holdetid er det tidspunkt, hvor formens vægt er maksimeret.

Trin 8. Optimering af andre parametre.

Såsom at holde tryk og spændekraft.

Mange tak for din tid til at læse her. vide mere om skimmelforsøg